효율적인 자동화: 풀기, 레벨링, 공급 및 블랭킹 작업을 위한 통합 전체 프로세스 자동화. 프런트 엔드 3-in-1 풀기, 레벨링 및 공급 기계는 후면 멀티 스테이션 프레스 및 기계 손과 원활하게 연결되어 수동 재료 이송이 필요하지 않습니다. 멀티 스테이션 시스템은 병렬 처리 또는 복합 공정(예: 블랭킹 + 펀칭)을 가능하게 하며, 시간당 생산 능력은 수천 개에서 수만 개입니다. 지속적이고 중단 없는 대량 생산을 달성할 수 있습니다. 기존의 단일 스테이션 장비에 비해 생산 주기를 크게 단축하고 전반적인 생산 효율성을 향상시킵니다.

고정밀 가공: 여러 세트의 인터리브 레벨링 롤러와 굽힘 방지 응력 제거 기술을 활용하여 레벨링 정확도를 0.1mm/m 이내로 제어할 수 있습니다. 서보 드라이브와 볼 스크류 변속기를 사용하여 공급 오류를 ±0.02mm 이내로 정밀하게 제어하고 기계적 손 시각적 위치 보정과 결합하여 부품 치수 및 구멍 위치의 일관성을 보장합니다. 동시에 견고한 프레스 본체와 균일한 프레스력 출력은 부품 변형을 방지하여 스크랩 비율을 효과적으로 줄입니다.

강력한 유연성 및 적응성: 인간-기계 상호 작용 인터페이스를 통해 매개변수를 신속하게 수정할 수 있으며 광범위한 하드웨어 조정 없이 15-30분 이내에 제품 전환을 완료할 수 있습니다. 0.5-6mm 두께의 냉간 압연 판, 고장력강, 스테인리스강 및 기타 다양한 재료에 매개변수화하고 적응할 수 있습니다. 다중 스테이션 프로세스의 유연한 조합을 지원하며, 필요에 따라 단순 부품과 복잡한 불규칙 부품 처리 사이를 전환하여 다양한 생산 요구 사항을 쉽게 충족할 수 있습니다.

비용 및 공간 최적화: 전체 프로세스 자동화는 모니터링 및 운영을 위해 1-2명의 인력만 필요하며 이는 5-8명의 기존 작업자를 대체할 수 있어 인건비를 크게 절감할 수 있습니다. 컴팩트한 장비 레이아웃은 분산형 레이아웃에 비해 생산 공간을 30%-50% 절약합니다. 고정밀 공급 및 레벨링은 재료 활용도가 95%를 초과하여 재료 헤드와 테일의 낭비를 줄이고 서보 드라이브 시스템은 에너지 소비를 20%-30% 줄일 수도 있습니다.

광범위한 적용 가능성: 자동차 차체 부품 및 섀시 브래킷과 같은 고강도 강철 부품은 물론 가전 제품 쉘 및 세탁기 내부 실린더와 같은 스테인리스강 부품을 처리할 수 있는 다양한 산업 요구에 최적화된 설계입니다. 또한 건설 기계 분야의 후판 블랭킹 가공에 적용할 수 있어 여러 산업 분야의 다양한 생산 요구를 충족할 수 있습니다.