8S 개요:스탬핑 챌린지 | 3-in-1 통합 | 50% 효율 향상 | 맞춤형 IoT 솔루션
자동차 제조에서 스탬핑의 중요한 역할
자동차 생산은 스탬핑, 용접, 도장, 조립의 4가지 핵심 공정에 의존합니다. 이 중 스탬핑은 차량 부품의 40%를 차지합니다.차체 패널(도어, 지붕), 구조 부품(측면 패널, 트렁크 리드) 및 더 작은 기능 요소(클러치, 마이크로 모터)를 포함합니다. 차량 개인화에 대한 수요가 증가함에 따라 자동차 제조업체는 이제 직면 한 직면 12-18개월 모델 갱신 주기, 스탬핑 부품 설계의 급속한 발전을 주도합니다. 고강도 시트(590Mpa, 780Mpa, 980Mpa)는 경량 내구성 때문에 점점 더 많이 채택되고 있지만 강성과 스프링백 경향으로 인해 취급에 문제가 있습니다.
HAIWEI의 3-in-1 솔루션: 고강도 시트 문제 해결
히웨이의 HAIWEI 3 In 1 Uncoiler 교정기 피더 세 가지 통합 하위 시스템을 통해 이러한 문제점을 해결합니다.
- 언코일링 시스템: 서보 제어 전기 프레스 암과 스토퍼 암이 장착되어 와인딩시 재료 변형을 제거합니다. 고급 장력 제어는 980Mpa 초고장력 시트에 중요한 ±0.1%의 속도 안정성을 유지합니다.
- 레벨링 시스템: 12롤러 다단계 설계로 점진적인 압력 조절이 적용되어 ±0.05mm의 평탄도를 실현합니다. 이렇게 하면 도어 패널 및 후드와 같은 눈에 보이는 구성 요소에 대한 결함이 없는 표면이 보장됩니다.
- 급유 시스템: 고정밀 볼 스크류와 리니어 가이드는 ±0.02mm의 반복 위치 정확도를 가능하게 하며, 스탬핑 다이와 원활하게 동기화되어 스크랩 비율을 최소화합니다.
민첩한 생산을 위한 스마트 자동화
시스템의 HMI-PLC 인터페이스 작업자가 원터치 명령으로 다양한 재료(0.5-6.0mm 두께)에 대한 매개변수를 미리 설정할 수 있습니다. 실시간 모니터링은 시트 정렬 또는 롤러 압력의 편차를 감지하고 자동 수정을 트리거하여 배치 결함을 방지합니다. 전기 자동차(EV)로 전환하는 자동차 제조업체의 경우 이러한 민첩성은 기존 강철 차체 패널과 알루미늄 배터리 인클로저 간의 빠른 전환을 지원합니다.
다양한 산업 요구 사항에 대한 맞춤화
- 모듈식 애드온: 옵션인 레이저 트리머(절단 정확도 ±0.02mm)는 휠 아치의 복잡한 윤곽을 처리하고, 스크랩 리와인더는 시트 잔여물의 98%를 재생합니다.
- 와이드 포맷 기능: 확장 롤러 세트는 트럭 캐빈 지붕 및 버스 섀시용 2500mm 너비의 시트를 처리합니다.
- 사물인터넷(IoT) 통합: 히웨이의SmartCloud 플랫폼롤러 마모 및 모터 피로를 500+ 시간 전에 예측하여 계획되지 않은 가동 중지 시간을 60% 줄입니다.
비용 편익 검증
- 노동 효율성: 자동화된 코일 로딩 및 스크랩 제거를 통해 수동 개입을 75%까지 줄입니다.
- 에너지 절약: 회생 서보 모터는 유압 시스템에 비해 전력 소비를 35% 절감합니다.
- ROI 사례 연구: Tier 1 공급업체는 SUV 측면 패널 생산에 HAIWEI의 시스템을 채택한 후 재료 비용이 22% 절감되고 18개월 ROI가 향상되었다고 보고했습니다.
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