8s 개요:스탬핑 챌린지 | 3-in-1 적분 | 50% 효율 향상 | 맞춤형 IoT 솔루션
자동차 제조에서 스탬핑의 중요한 역할
자동차 생산은 스탬핑, 용접, 도장, 조립의 네 가지 핵심 공정에 의존합니다. 이 중에는스탬핑은 차량 부품의 40%를 차지합니다, 차체 패널(문, 지붕), 구조 부품(측면 패널, 트렁크 리드), 그리고 소형 기능 요소(클러치, 마이크로모터)를 포함합니다. 차량 개인화에 대한 수요가 증가함에 따라, 자동차 제조업체들은 이제 직면한 상황에 직면했습니다12-18개월 모델 갱신 주기스탬핑 부품 설계의 급속한 진화를 촉진했습니다. 고강도 시트(590Mpa, 780Mpa, 980Mpa)는 경량 내구성 때문에 점점 더 채택되고 있지만, 강성과 스프링백 현상으로 인해 취급에 어려움이 있습니다.
하이웨이의 3-in-1 솔루션: 고강도 시트 문제 해결
히웨이의HAIWEI 3 in 1 언코일러 스트레이트너 피더세 가지 통합 하위 시스템을 통해 이러한 문제점을 해결합니다:
- 풀기 시스템서보 제어 전기 프레스 암과 스토퍼 암을 장착하여 풀 때 재료 변형을 제거합니다. 고급 장력 제어는 980Mpa의 초고장력 시트에 필수적인 ±0.1% 속도 안정성을 유지합니다.
- 레벨링 시스템: 12롤러 다단계 설계는 점진적인 압력 조절을 적용하여 ±0.05mm 평탄성을 달성합니다. 이로 인해 도어 패널과 보닛 같은 눈에 띄는 부품의 표면이 결함 없이 유지됩니다.
- 급식 시스템: 고정밀 볼 스크류와 선형 가이드는 ±0.02mm 반복 위치 정확도를 가능하게 하며, 스탬핑 다이와 완벽하게 동기화되어 폐기율을 최소화합니다.
애자일 생산을 위한 스마트 자동화
시스템이HMI-PLC 인터페이스작업자가 원터치 명령으로 다양한 재료(두께 0.5-6.0mm)에 대해 매개변수를 미리 설정할 수 있습니다. 실시간 모니터링은 시트 정렬이나 롤러 압력의 편차를 감지하여 배치 결함을 방지하기 위한 자동 수정을 트리거합니다. 전기차(EV)로 전환하는 자동차 제조사들에게 이러한 민첩성은 전통적인 강철 차체 패널과 알루미늄 배터리 인클로저 간 빠른 전환을 지원합니다.
다양한 산업 요구에 맞춘 맞춤화
- 모듈러 애드온: 선택 사양인 레이저 트리머(±0.02mm 절단 정확도)는 휠 아치의 복잡한 윤곽을 처리하며, 스크랩 리와인더는 판재 잔여물의 98%를 회수합니다.
- 와이드 포맷 기능: 확장 롤러 세트는 트럭 캐빈 지붕과 버스 섀시용 2500mm 폭 시트를 처리합니다.
- IoT 통합: 하이웨이의스마트클라우드 플랫폼롤러 마모와 모터 피로를 500+시간 미리 예측하여 예기치 않은 가동 중단을 60% 줄입니다.
비용-편익 검증
- 노동 효율성: 자동 코일 적재 및 고철 제거를 통해 수작업 개입을 75% 줄입니다.
- 에너지 절감: 회생 서보 모터는 유압 시스템에 비해 전력 소비를 35% 절감합니다.
- ROI 사례 연구: 티어 1 공급업체는 SUV 사이드 패널 생산에 하이웨이 시스템을 도입한 후 재료 비용이 22% 낮아지고 18개월 ROI를 달성했다고 보고했습니다.
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