Descripción general de 8s:Desafíos de estampación | Integración 3 en 1 | 50% de aumento de la eficiencia | Soluciones IoT personalizadas
El papel fundamental del estampado en la fabricación de automóviles
La producción automotriz se basa en cuatro procesos principales: estampado, soldadura, pintura y ensamblaje. Entre estos,El estampado domina el 40% de los componentes de los vehículos, incluidos los paneles de la carrocería (puertas, techos), las piezas estructurales (paneles laterales, tapas del maletero) y los elementos funcionales más pequeños (embragues, micromotores). Con la creciente demanda de personalización de vehículos, los fabricantes de automóviles ahora enfrentanCiclos de actualización de modelos de 12 a 18 meses, impulsando una rápida evolución en los diseños de piezas de estampado. Las láminas de alta resistencia (590Mpa, 780Mpa, 980Mpa) se adoptan cada vez más por su durabilidad liviana, pero plantean desafíos en el manejo debido a su rigidez y tendencias a la recuperación elástica.
Solución 3 en 1 de HAIWEI: Abordar los desafíos de las láminas de alta resistencia
HiweiHAIWEI 3 en 1 Desenrollador Enderezador Alimentadoraborda estos puntos débiles a través de tres subsistemas integrados:
- Sistema de desenrollado: Equipado con brazos de prensa eléctricos servocontrolados y brazos de tope, elimina la distorsión del material durante el desenrollado. El control de tensión avanzado mantiene una estabilidad de velocidad del ±0.1%, fundamental para láminas de ultra alta resistencia de 980Mpa.
- Sistema de nivelación: Un diseño multietapa de 12 rodillos aplica ajustes de presión progresivos, logrando una planitud de ±0,05 mm. Esto garantiza superficies libres de defectos para componentes visibles como paneles de puertas y capós.
- Sistema de alimentación: Los husillos de bolas de alta precisión y las guías lineales permiten una precisión de posicionamiento de repetición de ±0,02 mm, sincronizándose a la perfección con los troqueles de estampado para minimizar las tasas de desecho.
Automatización inteligente para una producción ágil
El sistemaInterfaz HMI-PLCPermite a los operadores preestablecer parámetros para diferentes materiales (espesor de 0,5-6,0 mm) con comandos de un solo toque. El monitoreo en tiempo real detecta desviaciones en la alineación de la hoja o la presión del rodillo, activando autocorrecciones para evitar defectos en los lotes. Para los fabricantes de automóviles que hacen la transición a vehículos eléctricos (EV), esta agilidad admite cambios rápidos entre los paneles de carrocería de acero tradicionales y las carcasas de baterías de aluminio.
Personalización para diversas necesidades de la industria
- Complementos modulares: Los recortadores láser opcionales (precisión de corte de ±0,02 mm) procesan contornos complejos para pasos de rueda, mientras que los rebobinadores de chatarra recuperan el 98% de los restos de chapa.
- Capacidad de gran formato: Los juegos de rodillos extendidos manejan láminas de 2500 mm de ancho para techos de cabinas de camiones y chasis de autobuses.
- Integración de IoT: HiweiPlataforma SmartCloudPredice el desgaste del rodillo y la fatiga del motor con 500+ horas de anticipación, lo que reduce el tiempo de inactividad no planificado en un 60%.
Validación de costo-beneficio
- Eficiencia laboral: Reduce las intervenciones manuales en un 75% mediante la carga automatizada de bobinas y la eliminación de desechos.
- Ahorro de energía: Los servomotores regenerativos reducen el consumo de energía en un 35% en comparación con los sistemas hidráulicos.
- Estudio de caso de ROI: Un proveedor de nivel 1 reportó costos de materiales un 22% más bajos y un retorno de la inversión de 18 meses después de adoptar el sistema de HAIWEI para la producción de paneles laterales de SUV.
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