레이저 절단 급전 라인의 기능적 장점
자동화된 연속 작업: 이 절단선은 코일부터 완제품까지 원스톱 자동화 생산을 실현할 수 있습니다. 감기, 수평화, 급전 및 레이저 절단 공정은 긴밀히 연결되어 있어 수작업 중단 시간을 크게 줄입니다. 금속 가공 회사를 예로 들어보겠습니다. 감기, 수평 및 급수 레이저 절단 라인이 도입된 이후, 원래 여러 공정과 다인 협업, 오랜 시간이 필요했던 판 가공 공정이 장비에 의해 자동적이고 연속적으로 완료될 수 있게 되었으며, 생산 효율성도 과거에 비해 여러 배로 향상되었습니다.
고속 절단 및 급입: 레이저 절단 기술 자체가 고속 절단의 특성을 가지고 있습니다. 정밀하고 효율적인 급식 시스템 덕분에 절단과 급식이 원활하게 연결되어 동시에 진행될 수 있습니다. 일부 고급 언코일링, 수평 및 공급 레이저 절단선은 분당 수 미터 이상의 절단 속도를 달성할 수 있으며, 공급 정확도도 매우 작은 오차 범위 내에서 제어할 수 있어 생산의 효율성과 안정성을 보장합니다. 예를 들어, 대규모 자동차 부품 생산에서는 이러한 고속 절단 및 공급 능력 덕분에 많은 고정밀 부품을 신속하게 생산할 수 있어 생산 라인의 원활한 운영을 효과적으로 보장합니다.
24시간 연속 운영: 높은 자동화 수준과 강력한 장비 안정성 덕분에 해제 및 수평 공급 레이저 절단선은 24시간 연속 생산을 쉽게 달성할 수 있습니다. 기업들은 야간 등 비근무 시간을 연속 가공에 최대한 활용할 수 있어 장비 활용률을 크게 높이고 제품 생산량을 증가시킵니다. 통계에 따르면, 3교대 생산 방식을 도입한 일부 기업들은 이전 전통 처리 방식에 비해 월별 제품 생산량을 50% 이상 증가시켰습니다.
제품 품질을 보장하기 위한 고정밀 가공
레이저 절단의 고정밀 장점: 레이저 절단은 고에너지 밀도 레이저 빔을 사용해 재료를 즉시 녹이거나 기화시켜 판을 정밀하게 절단합니다. 전통적인 기계적 절단 방법과 비교할 때, 레이저 절단의 절개 너비는 더 좁아 일반적으로 0.1-0.3mm 사이에서 조절 가능하며, 절단면은 깔끔하고 매끄러우며 뚜렷한 버링과 변형이 없습니다. 전자 및 전기 산업에서는 휴대폰 외피, 컴퓨터 라디에이터 등 일부 정밀 부품 가공을 위해 이완 및 수평 공급 레이저 절단선을 정확히 절단하여 제품의 치수 정확도와 외관 품질을 보장하고, 고정밀 부품 요구사항을 충족합니다.
평탄화 공정은 판재의 평탄함을 보장합니다: 절단 전에 코일이 평탄화 과정을 거쳐야 합니다. 고급 레벨링 장비는 여러 세트의 교정 롤러를 통해 시트를 반복적으로 말고 늘리며, 말릴 때 코일이 발생시키는 내부 응력과 불균형을 효과적으로 제거하여 시트가 더 높은 평탄성을 달성할 수 있도록 합니다. 수평화된 판재는 절단 후 작업물의 평탄성과 정밀도를 더욱 보장하기 위해 레이저 절단됩니다. 주방용품 산업을 예로 들면, 스테인리스 주방용품 시트 가공 시 풀고 평탄한 레이저 절단선을 통해 가공한 후 제품의 평탄함이 크게 향상되어 불균일한 시트로 인한 스크랩률을 효과적으로 줄이고, 제품 품질과 시장 경쟁력이 향상됩니다.
높은 위치 지정 및 공급 정확도: 해제 및 수평 공급 레이저 절단 라인에는 고정밀 위치 및 공급 시스템이 장착되어 있어 플레이트의 위치와 공급 길이를 정확히 제어할 수 있습니다. 첨단 센서와 제어 시스템을 통해 급전 정확도는 ±0.05mm 이상까지 도달할 수 있어 각 절단의 정확한 위치를 보장합니다. 매우 높은 정밀도가 요구되는 항공우주 산업에서는 이러한 고정밀 위치 지정 및 공급 능력이 엄격한 기준을 충족하는 부품을 생산하는 데 필수적이며, 제품의 품질과 성능을 효과적으로 보장합니다.
비용 절감과 경제적 이익 향상
원자재 절약: 코일을 원자재로 사용하여 전통적인 단일 시트 공급 방식과 달리, 풀고 수평 맞추는 레이저 절단선은 절단 과정에서 재료의 헤드와 테일 손실을 거의 발생시키지 않습니다. 동시에, 장비의 최적화된 레이아웃 기능은 다양한 형태의 부품을 합리적으로 결합하여 중복이나 소규모 중첩 절단이 없도록 하여 재료 활용률을 극대화할 수 있습니다. 생산에 이완 및 수평 공급 레이저 절단선을 사용할 때, 전통적인 방식에 비해 재료 활용률을 10%에서 20% 증가시킬 수 있다고 추정됩니다. 자동차 제조나 금속 가구 생산처럼 원자재 비중이 높은 일부 산업에서는 원자재 비용 절감이 크게 이루어질 것입니다.
노동 비용 절감: 자동화된 생산 공정은 노동 의존도를 크게 줄여줍니다. 풀기, 평탄화, 급선, 레이저 절단에 이르기까지, 전체 과정은 장비를 모니터링하고 유지보수할 수 있는 소수의 작업자만으로 충분합니다. 많은 인원이 적재, 운반, 절단을 수행하는 전통적인 가공 방식과 달리, 레이저 절단 라인은 해제, 수평 및 급수 공급 라인을 효과적으로 절감할 수 있습니다. 예를 들어, 금속 제품 가공 공장에서는 이 절단선이 도입된 후 원래 10명의 작업자가 필요했던 판금 가공 작업이 이제 2-3명의 작업자만 필요로 되어 노동 비용도 크게 줄어들었습니다.
장비 및 금형 비용 절감: 펀치 블랭킹 라인, 풀기, 레벨링, 급입 등 전통적인 가공 장비와 비교할 때, 레이저 절단선은 다양한 형태의 작업물에 대해 별도의 금형을 만들 필요가 없습니다. 전통적인 펀치가 다양한 작업물을 가공할 때는 자주 금형을 교체해야 합니다. 금형 제작 비용이 높을 뿐만 아니라, 금형 교체 시간이 생산 효율성에도 영향을 미칩니다. 레이저 절단은 제어 시스템에 해당 절단 프로그램만 입력하면 다양한 형태의 작업물을 쉽게 절단할 수 있어 장비와 금형 비용을 크게 절감하고 생산 시 유연성과 반응 속도도 향상시킵니다.
스크랩 처리 비용 절감: 풀기 및 수평 공급 레이저 절단선이 고정밀 가공을 가능하게 하여, 공정 정확도 부족으로 인한 스크랩을 효과적으로 줄여줍니다. 낮은 폐기율은 회사가 폐기된 제품의 재작업이나 폐기에 추가 비용을 부담하지 않아도 되고, 원자재 낭비도 줄인다는 의미입니다. 대규모 생산에서는 이 비용 부분을 줄이는 것이 기업의 경제적 이익 향상에 매우 중요합니다. 예를 들어, 제품 품질에 엄격한 요구가 있는 일부 고급 제조 산업에서는 이완 및 수평 공급 레이저 절단선을 사용하면 폐기율을 원래 5% - 10%에서 1% - 2%로 낮출 수 있어 기업의 비용을 크게 절감할 수 있습니다.
다양한 요구에 적응할 수 있는 유연한 처리
자동화된 연속 작업: 이 절단선은 코일부터 완제품까지 원스톱 자동화 생산을 실현할 수 있습니다. 감기, 수평화, 급전 및 레이저 절단 공정은 긴밀히 연결되어 있어 수작업 중단 시간을 크게 줄입니다. 금속 가공 회사를 예로 들어보겠습니다. 감기, 수평 및 급수 레이저 절단 라인이 도입된 이후, 원래 여러 공정과 다인 협업, 오랜 시간이 필요했던 판 가공 공정이 장비에 의해 자동적이고 연속적으로 완료될 수 있게 되었으며, 생산 효율성도 과거에 비해 여러 배로 향상되었습니다.
고속 절단 및 급입: 레이저 절단 기술 자체가 고속 절단의 특성을 가지고 있습니다. 정밀하고 효율적인 급식 시스템 덕분에 절단과 급식이 원활하게 연결되어 동시에 진행될 수 있습니다. 일부 고급 언코일링, 수평 및 공급 레이저 절단선은 분당 수 미터 이상의 절단 속도를 달성할 수 있으며, 공급 정확도도 매우 작은 오차 범위 내에서 제어할 수 있어 생산의 효율성과 안정성을 보장합니다. 예를 들어, 대규모 자동차 부품 생산에서는 이러한 고속 절단 및 공급 능력 덕분에 많은 고정밀 부품을 신속하게 생산할 수 있어 생산 라인의 원활한 운영을 효과적으로 보장합니다.
24시간 연속 운영: 높은 자동화 수준과 강력한 장비 안정성 덕분에 해제 및 수평 공급 레이저 절단선은 24시간 연속 생산을 쉽게 달성할 수 있습니다. 기업들은 야간 등 비근무 시간을 연속 가공에 최대한 활용할 수 있어 장비 활용률을 크게 높이고 제품 생산량을 증가시킵니다. 통계에 따르면, 3교대 생산 방식을 도입한 일부 기업들은 이전 전통 처리 방식에 비해 월별 제품 생산량을 50% 이상 증가시켰습니다.
제품 품질을 보장하기 위한 고정밀 가공
레이저 절단의 고정밀 장점: 레이저 절단은 고에너지 밀도 레이저 빔을 사용해 재료를 즉시 녹이거나 기화시켜 판을 정밀하게 절단합니다. 전통적인 기계적 절단 방법과 비교할 때, 레이저 절단의 절개 너비는 더 좁아 일반적으로 0.1-0.3mm 사이에서 조절 가능하며, 절단면은 깔끔하고 매끄러우며 뚜렷한 버링과 변형이 없습니다. 전자 및 전기 산업에서는 휴대폰 외피, 컴퓨터 라디에이터 등 일부 정밀 부품 가공을 위해 이완 및 수평 공급 레이저 절단선을 정확히 절단하여 제품의 치수 정확도와 외관 품질을 보장하고, 고정밀 부품 요구사항을 충족합니다.
평탄화 공정은 판재의 평탄함을 보장합니다: 절단 전에 코일이 평탄화 과정을 거쳐야 합니다. 고급 레벨링 장비는 여러 세트의 교정 롤러를 통해 시트를 반복적으로 말고 늘리며, 말릴 때 코일이 발생시키는 내부 응력과 불균형을 효과적으로 제거하여 시트가 더 높은 평탄성을 달성할 수 있도록 합니다. 수평화된 판재는 절단 후 작업물의 평탄성과 정밀도를 더욱 보장하기 위해 레이저 절단됩니다. 주방용품 산업을 예로 들면, 스테인리스 주방용품 시트 가공 시 풀고 평탄한 레이저 절단선을 통해 가공한 후 제품의 평탄함이 크게 향상되어 불균일한 시트로 인한 스크랩률을 효과적으로 줄이고, 제품 품질과 시장 경쟁력이 향상됩니다.
높은 위치 지정 및 공급 정확도: 해제 및 수평 공급 레이저 절단 라인에는 고정밀 위치 및 공급 시스템이 장착되어 있어 플레이트의 위치와 공급 길이를 정확히 제어할 수 있습니다. 첨단 센서와 제어 시스템을 통해 급전 정확도는 ±0.05mm 이상까지 도달할 수 있어 각 절단의 정확한 위치를 보장합니다. 매우 높은 정밀도가 요구되는 항공우주 산업에서는 이러한 고정밀 위치 지정 및 공급 능력이 엄격한 기준을 충족하는 부품을 생산하는 데 필수적이며, 제품의 품질과 성능을 효과적으로 보장합니다.
비용 절감과 경제적 이익 향상
원자재 절약: 코일을 원자재로 사용하여 전통적인 단일 시트 공급 방식과 달리, 풀고 수평 맞추는 레이저 절단선은 절단 과정에서 재료의 헤드와 테일 손실을 거의 발생시키지 않습니다. 동시에, 장비의 최적화된 레이아웃 기능은 다양한 형태의 부품을 합리적으로 결합하여 중복이나 소규모 중첩 절단이 없도록 하여 재료 활용률을 극대화할 수 있습니다. 생산에 이완 및 수평 공급 레이저 절단선을 사용할 때, 전통적인 방식에 비해 재료 활용률을 10%에서 20% 증가시킬 수 있다고 추정됩니다. 자동차 제조나 금속 가구 생산처럼 원자재 비중이 높은 일부 산업에서는 원자재 비용 절감이 크게 이루어질 것입니다.
노동 비용 절감: 자동화된 생산 공정은 노동 의존도를 크게 줄여줍니다. 풀기, 평탄화, 급선, 레이저 절단에 이르기까지, 전체 과정은 장비를 모니터링하고 유지보수할 수 있는 소수의 작업자만으로 충분합니다. 많은 인원이 적재, 운반, 절단을 수행하는 전통적인 가공 방식과 달리, 레이저 절단 라인은 해제, 수평 및 급수 공급 라인을 효과적으로 절감할 수 있습니다. 예를 들어, 금속 제품 가공 공장에서는 이 절단선이 도입된 후 원래 10명의 작업자가 필요했던 판금 가공 작업이 이제 2-3명의 작업자만 필요로 되어 노동 비용도 크게 줄어들었습니다.
장비 및 금형 비용 절감: 펀치 블랭킹 라인, 풀기, 레벨링, 급입 등 전통적인 가공 장비와 비교할 때, 레이저 절단선은 다양한 형태의 작업물에 대해 별도의 금형을 만들 필요가 없습니다. 전통적인 펀치가 다양한 작업물을 가공할 때는 자주 금형을 교체해야 합니다. 금형 제작 비용이 높을 뿐만 아니라, 금형 교체 시간이 생산 효율성에도 영향을 미칩니다. 레이저 절단은 제어 시스템에 해당 절단 프로그램만 입력하면 다양한 형태의 작업물을 쉽게 절단할 수 있어 장비와 금형 비용을 크게 절감하고 생산 시 유연성과 반응 속도도 향상시킵니다.
스크랩 처리 비용 절감: 풀기 및 수평 공급 레이저 절단선이 고정밀 가공을 가능하게 하여, 공정 정확도 부족으로 인한 스크랩을 효과적으로 줄여줍니다. 낮은 폐기율은 회사가 폐기된 제품의 재작업이나 폐기에 추가 비용을 부담하지 않아도 되고, 원자재 낭비도 줄인다는 의미입니다. 대규모 생산에서는 이 비용 부분을 줄이는 것이 기업의 경제적 이익 향상에 매우 중요합니다. 예를 들어, 제품 품질에 엄격한 요구가 있는 일부 고급 제조 산업에서는 이완 및 수평 공급 레이저 절단선을 사용하면 폐기율을 원래 5% - 10%에서 1% - 2%로 낮출 수 있어 기업의 비용을 크게 절감할 수 있습니다.
다양한 요구에 적응할 수 있는 유연한 처리
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