레이저 절단기를 갖춘 3-in-1 풀기 및 레벨링 기계로 정밀 가공의 새로운 시대를 열었습니다.
재료 레벨링 레이저 절단 피드 라인
풀기 및 레벨링 레이저 절단기 생산 라인 세트풀기, 평준화, 먹이, 절단 하나, 자동 가공의 통합을 통해 전통적인 가공 공정을 최적화할 뿐만 아니라 지속적이고 효율적인 생산 및 가공을 달성하여 생산 효율성을 크게 향상시킵니다. 지능형 설계로 인건비와 재료비를 효과적으로 절약합니다.
레이저 절단 피드 라인의 기능적 이점은 다음과 같습니다.능률적인, 정확한 그리고유연한, 현대 제조 산업에서 널리 사용됩니다.고정밀 레벨링 피드 및 재료 절단을 위한 레이저 빔 사용을 통한 레이저 절단 피드 라인, 매우 높은 레벨링 정확도와 절단 정확도를 달성할 수 있습니다., 가공된 제품 크기가 일관되고 안정적인 품질을 보장합니다. 레이저 절단 공급 라인은 자동화 수준이 높아 무인 연속 생산을 달성할 수 있어 생산 효율성을 크게 향상시키고 인건비를 절감할 수 있습니다. 또한 레이저 절단 공급 라인에는 유연한 프로그래밍 및 조정 기능이 있어 다양한 제품의 절단 요구 사항에 신속하게 적응하고 설계에서 생산까지 제품 주기를 단축할 수 있습니다.
특정 응용 분야 측면에서 레이저 절단 공급 라인은 다음과 같은 분야에서 널리 사용됩니다.금속 가공, 자동차 제조, 항공 우주, 전자 및 전기 제품,
그리고 다른 산업.
** 생산 효율성 향상 ** :
레이저 절단 피드 라인은 완전 자동 생산을 달성하여 수동 개입을 줄여 생산 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 자동 풀기, 레벨링, 공급 및 절단 공정을 통해 중단, 절단, 중단 없는 공급 없이 24시간 연속 절단을 달성할 수 있으며 생산 주기를 효과적으로 단축할 수 있습니다.
풀고 레벨링한 후 공급 기계는 절단을 위해 레이저 절단기의 회전 테이블 상단으로 보내집니다. 테이블의 움직임으로 공급하면서 절단하는 과정을 실현할 수 있어 부품 절단 시간을 효과적으로 단축하고 장비의 사용 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
** 생산 정확도 향상 ** :
레이저 절단 기술을 사용하는 레이저 절단 피드 라인은 기존의 블레이드 톱날 절단 공정과 비교하여 절단 정확도가 더 높습니다. 레이저 절단은 성형, 후처리 없음, 절단 표면 품질이 높고 버가 없습니다.
동시에, 시스템은 정확한 측정에 따라 재료를 절단하도록 프로그래밍되어 각 재료 조각이 정확한 사양으로 절단되도록 보장하여 수동 측정이 필요하지 않고 오류 위험을 줄입니다.
** 비용 절감 ** :
레이저 절단 피드 라인의 자동 특성은 노동에 대한 의존도를 줄이고 인건비를 절감합니다. 동시에 레이저 절단 자체는 소모품이 적고 재료 활용률이 높기 때문에 생산 비용이 더욱 절감됩니다.
또한 생산 라인은 공통 가장자리 절단 공정을 통해 레이아웃 소프트웨어 및 제어 시스템을 최적화하여 자동 배출, 공통 가장자리 절단을 달성하고 폐기물 발생을 줄이고 재료 활용도를 향상시킬 수 있습니다.
** 작동하기 쉬움 ** :
레이저 절단 피드 라인, 작동하기 쉽고 터치 스크린에 특정 매개변수만 입력하면 다양한 제품의 생산 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
** 뛰어난 기술적 특징 ** :
레이저 절단 피드 라인은 고급 CNC 레이저 절단기와 애벌레 절단 테이블을 채택하여 절단의 높은 정밀도와 안정성을 보장합니다. 반복적인 위치 정확도는 도달할 수 있습니다.±0.03mm, 위치 정확도는±0.05mm/m로 고정밀 가공의 요구를 충족시킵니다.
레벨링 머신의 교정 휠은 베어링 강으로 만들어졌으며 표면은 전기 도금 처리로 두꺼워져 내구성과 내마모성이 뛰어나 코일의 평탄도와 가공 품질을 보장합니다.
** * 노동력 절약 ** : 수동 조작의 필요성을 줄이고 인건비를 절감할 뿐만 아니라 인적 오류 가능성도 줄입니다.
** * 재료 절약 ** : 정확한 공급 및 절단 시스템을 통해 재료 낭비를 최소화하고 재료 활용도를 향상시킬 수 있습니다.
** * 지능형 ** : 생산 라인에는 자동 작동 및 지능형 모니터링을 실현하고 생산 공정의 안정성과 신뢰성을 향상시킬 수 있는 고급 제어 시스템과 센서가 장착되어 있습니다.
1. 장비 구조 및 설계 **:
동체의 총 길이는 일반적으로 4.0-5.0m 사이이며 구조가 콤팩트하고 면적이 작습니다.
언코일러 부분과 레벨링 피더 부분은 연결 설계를 채택하여 설치 및 운송이 편리합니다.
기계의 레벨링 롤러는 하나의 편심 구조를 가지고 있어 두 종류의 재료 코일 아크의 레벨링을 실현할 수 있습니다.
2. ** 풀기 부품 ** :
내경의 변화는 수압식 팽창 및 수축을 채택하여 시간과 노력을 절약합니다.
공압 프레스 암 장치와 디스크 브레이크 장치를 장착하여 생산 시 느슨한 재료가 없도록 합니다.
스토퍼 암은 재료를 안정화하고 가공 중 재료의 슬로싱이나 편차를 방지할 수 있으므로 가공 오류를 줄이고 가공 품질을 향상시킬 수 있습니다.
유압 모터/유압 실린더에 의해 구동 및 제어되는 로딩 트롤리를 사용하면 트롤리에는 적재 시 자동 축 방향 및 반경 방향 정렬 기능이 있습니다. 이 기능을 사용하면 재료 코일을 스핀들 (spindle) 과 정확하게 정렬하여 수동 조정 시간과 강도를 줄이고 공급의 정확성과 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
랙의 시작 및 중지는 재료 표면의 긁힘을 방지하기 위해 광전 스위치에 의해 제어됩니다.
3. ** 피더의 레벨링 부분 ** :
접이식 장치 접이식 암이 장착되어 머리를 매끄럽고 쉽게 평평하게 만들고 레벨링 휠로 이어질 수 있습니다.
고정밀 공급을 보장하기 위해 Siemens 서보 제어 시스템(사용자 정의 가능)의 완전한 세트를 갖춘 고강성 기계 구조.
버튼과 7인치 고정밀 터치 스크린 이중 제어 모드를 사용하여 독립적인 콘솔이 장착되어 작동하기 쉽고 안전하며 신뢰할 수 있습니다.
4. ** 성능 매개변수 ** :
적용 가능한 재료 광범위, 최대 70-1800mm.
적용 가능한 재료 두께는 모델에 따라 다르며 일반적으로 1.0-9.0mm 또는 1.2-11mm입니다.
특히 고압 강판 공급, 다양한 자동차 부품 생산에 적합합니다.
5. ** 안전 및 유지 보수 ** :
장비 작동은 작업자의 안전을 보장하기 위해 제조업체의 안전 및 작동 지침을 따라야 합니다.
장비의 부품을 정기적으로 점검하고 마모된 부품을 적시에 교체하여 장비의 정상적인 작동을 보장하십시오.
재료 레벨링 레이저 절단 피드 라인
풀기 및 레벨링 레이저 절단기 생산 라인 세트풀기, 평준화, 먹이, 절단 하나, 자동 가공의 통합을 통해 전통적인 가공 공정을 최적화할 뿐만 아니라 지속적이고 효율적인 생산 및 가공을 달성하여 생산 효율성을 크게 향상시킵니다. 지능형 설계로 인건비와 재료비를 효과적으로 절약합니다.
레이저 절단 피드 라인의 기능적 이점은 다음과 같습니다.능률적인, 정확한 그리고유연한, 현대 제조 산업에서 널리 사용됩니다.고정밀 레벨링 피드 및 재료 절단을 위한 레이저 빔 사용을 통한 레이저 절단 피드 라인, 매우 높은 레벨링 정확도와 절단 정확도를 달성할 수 있습니다., 가공된 제품 크기가 일관되고 안정적인 품질을 보장합니다. 레이저 절단 공급 라인은 자동화 수준이 높아 무인 연속 생산을 달성할 수 있어 생산 효율성을 크게 향상시키고 인건비를 절감할 수 있습니다. 또한 레이저 절단 공급 라인에는 유연한 프로그래밍 및 조정 기능이 있어 다양한 제품의 절단 요구 사항에 신속하게 적응하고 설계에서 생산까지 제품 주기를 단축할 수 있습니다.
특정 응용 분야 측면에서 레이저 절단 공급 라인은 다음과 같은 분야에서 널리 사용됩니다.금속 가공, 자동차 제조, 항공 우주, 전자 및 전기 제품,
그리고 다른 산업.
** 생산 효율성 향상 ** :
레이저 절단 피드 라인은 완전 자동 생산을 달성하여 수동 개입을 줄여 생산 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 자동 풀기, 레벨링, 공급 및 절단 공정을 통해 중단, 절단, 중단 없는 공급 없이 24시간 연속 절단을 달성할 수 있으며 생산 주기를 효과적으로 단축할 수 있습니다.
풀고 레벨링한 후 공급 기계는 절단을 위해 레이저 절단기의 회전 테이블 상단으로 보내집니다. 테이블의 움직임으로 공급하면서 절단하는 과정을 실현할 수 있어 부품 절단 시간을 효과적으로 단축하고 장비의 사용 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
** 생산 정확도 향상 ** :
레이저 절단 기술을 사용하는 레이저 절단 피드 라인은 기존의 블레이드 톱날 절단 공정과 비교하여 절단 정확도가 더 높습니다. 레이저 절단은 성형, 후처리 없음, 절단 표면 품질이 높고 버가 없습니다.
동시에, 시스템은 정확한 측정에 따라 재료를 절단하도록 프로그래밍되어 각 재료 조각이 정확한 사양으로 절단되도록 보장하여 수동 측정이 필요하지 않고 오류 위험을 줄입니다.
** 비용 절감 ** :
레이저 절단 피드 라인의 자동 특성은 노동에 대한 의존도를 줄이고 인건비를 절감합니다. 동시에 레이저 절단 자체는 소모품이 적고 재료 활용률이 높기 때문에 생산 비용이 더욱 절감됩니다.
또한 생산 라인은 공통 가장자리 절단 공정을 통해 레이아웃 소프트웨어 및 제어 시스템을 최적화하여 자동 배출, 공통 가장자리 절단을 달성하고 폐기물 발생을 줄이고 재료 활용도를 향상시킬 수 있습니다.
** 작동하기 쉬움 ** :
레이저 절단 피드 라인, 작동하기 쉽고 터치 스크린에 특정 매개변수만 입력하면 다양한 제품의 생산 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
** 뛰어난 기술적 특징 ** :
레이저 절단 피드 라인은 고급 CNC 레이저 절단기와 애벌레 절단 테이블을 채택하여 절단의 높은 정밀도와 안정성을 보장합니다. 반복적인 위치 정확도는 도달할 수 있습니다.±0.03mm, 위치 정확도는±0.05mm/m로 고정밀 가공의 요구를 충족시킵니다.
레벨링 머신의 교정 휠은 베어링 강으로 만들어졌으며 표면은 전기 도금 처리로 두꺼워져 내구성과 내마모성이 뛰어나 코일의 평탄도와 가공 품질을 보장합니다.
** * 노동력 절약 ** : 수동 조작의 필요성을 줄이고 인건비를 절감할 뿐만 아니라 인적 오류 가능성도 줄입니다.
** * 재료 절약 ** : 정확한 공급 및 절단 시스템을 통해 재료 낭비를 최소화하고 재료 활용도를 향상시킬 수 있습니다.
** * 지능형 ** : 생산 라인에는 자동 작동 및 지능형 모니터링을 실현하고 생산 공정의 안정성과 신뢰성을 향상시킬 수 있는 고급 제어 시스템과 센서가 장착되어 있습니다.
1. 장비 구조 및 설계 **:
동체의 총 길이는 일반적으로 4.0-5.0m 사이이며 구조가 콤팩트하고 면적이 작습니다.
언코일러 부분과 레벨링 피더 부분은 연결 설계를 채택하여 설치 및 운송이 편리합니다.
기계의 레벨링 롤러는 하나의 편심 구조를 가지고 있어 두 종류의 재료 코일 아크의 레벨링을 실현할 수 있습니다.
2. ** 풀기 부품 ** :
내경의 변화는 수압식 팽창 및 수축을 채택하여 시간과 노력을 절약합니다.
공압 프레스 암 장치와 디스크 브레이크 장치를 장착하여 생산 시 느슨한 재료가 없도록 합니다.
스토퍼 암은 재료를 안정화하고 가공 중 재료의 슬로싱이나 편차를 방지할 수 있으므로 가공 오류를 줄이고 가공 품질을 향상시킬 수 있습니다.
유압 모터/유압 실린더에 의해 구동 및 제어되는 로딩 트롤리를 사용하면 트롤리에는 적재 시 자동 축 방향 및 반경 방향 정렬 기능이 있습니다. 이 기능을 사용하면 재료 코일을 스핀들 (spindle) 과 정확하게 정렬하여 수동 조정 시간과 강도를 줄이고 공급의 정확성과 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
랙의 시작 및 중지는 재료 표면의 긁힘을 방지하기 위해 광전 스위치에 의해 제어됩니다.
3. ** 피더의 레벨링 부분 ** :
접이식 장치 접이식 암이 장착되어 머리를 매끄럽고 쉽게 평평하게 만들고 레벨링 휠로 이어질 수 있습니다.
고정밀 공급을 보장하기 위해 Siemens 서보 제어 시스템(사용자 정의 가능)의 완전한 세트를 갖춘 고강성 기계 구조.
버튼과 7인치 고정밀 터치 스크린 이중 제어 모드를 사용하여 독립적인 콘솔이 장착되어 작동하기 쉽고 안전하며 신뢰할 수 있습니다.
4. ** 성능 매개변수 ** :
적용 가능한 재료 광범위, 최대 70-1800mm.
적용 가능한 재료 두께는 모델에 따라 다르며 일반적으로 1.0-9.0mm 또는 1.2-11mm입니다.
특히 고압 강판 공급, 다양한 자동차 부품 생산에 적합합니다.
5. ** 안전 및 유지 보수 ** :
장비 작동은 작업자의 안전을 보장하기 위해 제조업체의 안전 및 작동 지침을 따라야 합니다.
장비의 부품을 정기적으로 점검하고 마모된 부품을 적시에 교체하여 장비의 정상적인 작동을 보장하십시오.
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